Máquinas Formadoras de Rollos de Doble Capa OEM

Las máquinas formadoras de rollos de doble capa OEM son equipos industriales utilizados para doblar láminas de metal en perfiles personalizados. Esta guía completa proporciona una descripción detallada de las formadoras de rollos de doble capa que cubre los principios de funcionamiento, los componentes principales, las consideraciones de diseño, las opciones de personalización, los proveedores, la instalación, el funcionamiento, el mantenimiento y más.

¿Qué son las máquinas formadoras de rollos de doble capa OEM?

Las máquinas formadoras de rollos de doble capa OEM doblan y forman continuamente bobinas de metal en perfiles personalizados con secciones de dos capas. Crean formas complejas simétricas y asimétricas al pasar progresivamente láminas a través de una serie de matrices de rodillos.

Aspectos clave de los formadores de rollos de doble capa:

• Producir perfiles de paneles de pared de dos capas en un solo proceso de formación
• Entregar alta eficiencia de producción y precisión
• Operación automatizada para escenarios de producción en masa
• Ideal para techos, revestimientos, fachadas y fabricación de puertas
• Habilitar el punzonado en línea, taladrado y otros procesos secundarios de mecanizado
• Perfiles finales totalmente personalizables basados en la aplicación

Tabla 1: Tipos de OEM Doble Capa Formadores de Rollos

Tipo	Descripción
Estándar	Máquina básica para perfiles de doble capa generales Módulos de formación y procesamiento fijos
Personalizado	Configuración personalizada por diseño de perfil Secciones de formación intercambiables
Control PLC	Automatización de pantalla táctil y PLC Monitoreo, solución de problemas y control de parámetros
Servo Motor	Sistema avanzado de accionamiento de motor servo Control preciso de velocidad/tensión, cambios rápidos de rollo

¿Cómo funcionan las máquinas formadoras de rollos de doble capa?

Los formadores de rollos de doble capa doblan y cortan tiras de metal para crear dos canales C o U separados en una sola operación de conformado. Luego unen e interbloquean los canales para producir perfiles huecos y rígidos.

El proceso de trabajo paso a paso se describe a continuación:

1. Alimentación de material : Material crudo en bobina cargado en un desenrollador que se alimenta a las secciones de formación a una velocidad y tensión controladas.

2. Pre-procesamiento : La lámina pasa por una serie de troqueles de perforación, taladrado, muescas y estampado para agregar características.

3. Formación primaria : La tira se forma en una forma de C o U utilizando rodillos horizontales y verticales.

4. Formación secundaria : Un conjunto separado de rodillos crea un segundo canal C/U que se mueve sincrónicamente.

5. Unirse al perfil : Los dos canales formados se unieron e interconectaron para crear el perfil final hueco.

6. Post-procesamiento : Procesos adicionales en línea realizados como perforación de agujeros o relieve en el perfil final.

7. Corte : Perfil cortado a longitudes especificadas por prensa de corte incorporada o sistema de corte volante.

8. Apilamiento : Los transportadores transfieren perfiles cortados para apilado automático antes de la inspección final.

Tabla 2: Componentes principales de las máquinas formadoras de rollos de doble capa

Componente	Descripción
De-coiler	Alimenta materia prima en la línea desde bobinas
Variadores de velocidad	Controla la velocidad del material en las secciones de formación
Unidades de perforación	Crear agujeros o ranuras en las tiras
Formando rollos	Doblar progresivamente la lámina de metal en canales C/U
Unirse a Bridge	Une dos canales formados y los entrelaza
Cizalla volante / Cizalla de corte	Corta el perfil final a la longitud
Sistema hidráulico	Aplica presión de precisión a los rodillos formadores
Panel de control	Houses PLC and HMI for controlling devices
Sistema de transportador	Transferencias de perfiles cortados para apilar / agrupar

Aspectos clave de diseño y personalización

Los formadores de rollos de doble capa se pueden adaptar completamente para producir perfiles personalizados basados en especificaciones:

Tabla 3: Opciones de personalización para máquinas formadoras de rollos de doble capa OEM

Factor	Opciones de diseño
Tipo de material	Acero suave, acero inoxidable, aluminio, etc.
Grosor del material	20 calibres a 5 mm
Dimensiones del perfil	Según las normas de la aplicación
Simetría de capa	Formas simétricas/asimétricas
Patrones en relieve	Varios efectos estéticos
Herramientas de procesamiento	Perforación, taladrado, roscado, muescas, desbarbado, etc.
Operaciones secundarias	Soldadura de esquina, soldadura de pernos, pintura en aerosol, etc.
Tolerancia de longitud	Según los requisitos de precisión
Herramientas de depuración	Codificador lineal, monitoreo de datos del PLC, etc.
Especificaciones climáticas	General, húmedo, costero, desértico, etc.

El proceso de diseño de perfil implica:

• Finalizando dibujos de productos y modelos 3D
• Calculando la longitud de la tira necesaria para cada forma
• Mapeo de secuencia de rodillos troqueladores para lograr curvas progresivas
• Determinar el diseño de perforación, la ubicación del corte, etc.
• Simulando proceso de formación utilizando software
• Construcción y prueba de herramientas en materiales de muestra
• Configuración de la máquina de refinación para la producción en masa
• Opciones como servomotores para cambios rápidos de rollo

Elegir proveedores de formadores de rollos de doble capa OEM

Muchos fabricantes de maquinaria pesada ofrecen líneas de conformado de doble capa personalizables:

Tabla 4: Fabricantes de formadores de rollos de doble capa OEM

Empresa	Ubicación	Contacto
SUNWAY	China	web: www.rollformingmachine.com correo electrónic: ventas@wuxisunway.com
FONNTAI	China	web: fontai.cn correo electrónicou00a0 fontai@fontaimachine.com
Shanghai Metal Corporation	China	web: www.shanghaimetal.com correo electrónicou00a0 smc@shanghaimetal.com
ZHENGGONG	China	web: www.zgrollformingmachine.com correo electrónicou00a0 máquina@zgrollformingmachine.com

Factores clave para evaluar posibles proveedores en:

• Años de experiencia
• Dominio de experticia
• Proceso de consulta de diseño
• Flexibilidad para personalización
• Capacidades de desarrollo de herramientas
• Capacidad de producción
• Certificaciones de calidad internacionales
• Alcance del soporte postventa

Tabla 5: Rango de precios de los formadores de rollos de doble capa OEM

Velocidad (m/min)	Capacidad de formación (mm)	Capas	Rango de precios aproximado
5 - 10	1.5 - 2.5	Doble capa	$30000 – $50000
10 – 40	1.5 - 3	Doble capa	$40000 – $80000
40 - 80	2.5 - 4	Doble capa	$50000 – $100000

Los precios varían en función de factores como la capacidad, el nivel de automatización, la capacidad de procesamiento secundario, etc.

Instalación e Implementación

La instalación de un formador de rollos de doble capa OEM requiere una extensa planificación previa:

Tabla 6: Procedimiento de instalación del formador de rollos

Etapa	Acciones
Preparación del sitio	Asegúrese de contar con suficiente espacio, pisos de concreto nivelados para soportar cargas pesadas Establecer l eas de suministro el rico, tuberas hidr aulicas, aire comprimido, etc.
Desembalaje	Descargue módulos de máquinas de forma segura con grúas evitando daños
Alineación de posición	Ensamblar secciones perfectamente alineadas entre sí para evitar el sesgo
Nivelación	Nivelación de precisión de toda la línea muy importante para un flujo de material adecuado
Pruebas de puesta en marcha	Pruebas iniciales con múltiples ajustes de presión hidráulica, etc.
Producción de prueba	Variar los factores operativos y ajustar finamente para lograr los parámetros de calidad del diseño Observe deformaciones, variaciones de grosor, torsiones y corregir
Verificación Final de Alineación	Vuelva a verificar la alineación del desenrollador, estaciones de rodillos, cizalla de corte, etc.

Apart from mechanical factors, the forming quality depends heavily on:

• Propiedades de láminas metálicas como dureza, rigidez, tensiones internas, etc. que afectan la respuesta a las cargas de laminado
• Preparación de superficie para permitir un flujo de material suave y de baja fricción
• Calidad de lubricación y uniformidad de temperatura
• Bucles de retroalimentación automatizados para monitoreo y control de precisión

Prácticas de mantenimiento

Al igual que cualquier maquinaria pesada, el mantenimiento preventivo regular mejora la longevidad y el rendimiento de los formadores de rollos de doble capa:

Tabla 7: Programa de mantenimiento para máquinas formadoras de rollos de doble capa

Frecuencia	Actividades
Diario	Inspección visual de rodamientos de rodillos, niveles de fluidos Verificar la firmeza del sujetador Monitor drive system temperature
Semanal	Limpieza a fondo de las superficies de los rodillos, raspadores Inspeccionar sincronizaciones mecánicas clave
Mensual	Lubricar rodamientos, cajas de cambios, ejes Calibrar sensores y medidores
Trimestral	Verificar la planitud de las almohadillas de nivelación Reparar rodamientos/rodillos desgastados
Anual	Realizar comprobaciones de realineación completas Barnizar los gabinetes eléctricos para prevenir la oxidación Programas de capacitación para empleados sobre procedimientos de seguridad

El almacenamiento adecuado de las herramientas no utilizadas también evita la deterioración al cambiar perfiles con frecuencia.

Consejos clave de mantenimiento:

• Programar mantenimiento programado con planificación de producción
• Asegurar inventario suficiente de repuestos
• Mantener un registro histórico de cambios de parámetros
• Mejorar sistemas hidráulicos, de refrigeración y de filtración
• Automatizar el monitoreo de condiciones y diagnósticos
• Tratar como inversión de capital con mejoras continuas

Principios de funcionamiento

Los operadores necesitan capacitación para trabajar de forma segura con los formadores de rollos de doble capa OEM:

Tabla 8: Directrices de funcionamiento para máquinas formadoras de rollos

Pasos	Descripción
Equipo de seguridad	Use guantes, protección para los oídos, zapatos cubiertos en todo momento
Bloqueo/Etiquetado	Desenergice todos los circuitos antes de la intervención física
Carga de material	Utilice el equipo adecuado para levantar bobinas pesadas
Enhebrado	Pase cuidadosamente la tira sin arañazos ni hebillas
Secuencia de inicio	Encienda primero los motores auxiliares antes de activar la unidad de accionamiento
Funcionamiento en ralentí	Deje alcanzar la temperatura de funcionamiento; verifique si hay anomalías
Control de velocidad	Acelerar gradualmente para monitorear el flujo de la tira a la velocidad de producción
Monitoreo Visual	Observar la tira desplazándose en busca de defectos o desviaciones
Cambios de parámetros	Varíe factores como la presión/balance del rodillo lentamente
Apagado de emergencia	Probar regularmente todos los circuitos de parada y seguridad

Principios clave de funcionamiento:

• Permitir ciclos adecuados de calentamiento de la máquina durante el arranque y después de paradas prolongadas
• Asegúrese de que las cabezas de los sujetadores estén correctamente posicionadas antes de aplicar la potencia de accionamiento
• Tener manuales de operación detallados del proveedor en el sitio para referencia
• Recopilar datos de calidad de producción en formatos estándar para análisis
• Siga los parámetros recomendados para la lubricación, zonas de temperatura, etc.
• Mantener un espacio de trabajo ordenado y flujos de suministro de material constantes

Pros And Cons Of Double Layer Roll Forming Machines

Tabla 9: Ventajas del proceso de formación de doble capa

Beneficios	Detalles
Alta tasa de producción	Hasta 100 m/min con apilado automatizado
Perfiles de resistencia superiores	Las capas dobles proporcionan una mejor refuerzo
Refuerzos incorporados	Los interbloqueos entre canales mejoran la rigidez
Ahorro de material	Menos superposición y desperdicio durante la formación
Complejidad de forma	Capaz de formas asimétricas y no convencionales
Procesamiento secundario	Perforación de agujeros en línea, posible escotadura
Precisión dimensional	Control de tolerancia consistente a través de la automatización
Seguridad del operador	Módulos cerrados que protegen las partes giratorias

Tabla 10: Limitaciones del proceso de formación de doble capa

Desventajas	Detalles
Altos costos de herramientas	Rodillos especializados necesarios para cada perfil
Mano de obra calificada para mantenimiento	Solucionar problemas de formación requiere experiencia
Posible torsión	La unión incorrecta puede sesgar la forma final
Cambios costosos	Trabajo significativo para nuevos perfiles
Requisitos de espacio en el piso	Limitaciones para máquinas extremadamente largas
Radios de curvatura limitados	Restringe diseños severamente curvados
Riesgos de ruido	Precauciones necesarias contra impactos acústicos

Si bien el proceso de formación de rollos de doble capa tiene algunas restricciones inherentes, los fabricantes OEM continúan incorporando un control servo avanzado, herramientas de cambio rápido y sensores de monitoreo para mitigar las limitaciones.

Aplicaciones de perfiles formados en rollo de doble capa OEM

La tecnología de formación de rollos de doble capa permite estructuras metálicas plegadas ideales para:

Revestimiento y Elementos de Pared: Paneles de pared multicapa, láminas de techado acumuladas, etc.

Estructura de armazón: Correas ligeras, canales, bastidores de equipos utilizados ampliamente en edificios prefabricados, montajes solares, etc.

Muebles: Sillas, estantes, racks, taquillas y unidades de almacenamiento, etc. ganan durabilidad.

Automotriz: El armazón de los vagones de ferrocarril, los paneles del cuerpo del camión, los suelos y compartimentos de vehículos comerciales, etc. se benefician de la resistencia hueca entrelazada.

Infraestructura de almacenamiento: Divisiones de almacén, suelos de entreplanta, revestimientos de silos utilizan estas secciones formadas en frío.

Infraestructura Agrícola: Los silos de grano, las estructuras de invernadero, los refugios para la cría de animales, etc., emplean perfiles de revestimiento de paredes y techos entrelazados.

Electrodomésticos: Chasis de aire acondicionado, paneles de refrigerador, etc. aplican marcos de doble capa.

Puertas y barandas personalizadas: Las puertas de entrada ornamentales combinan estética junto con resistencia a la intrusión.

Los componentes formados por laminación multicapa satisfacen las demandas de peso ligero y alta resistencia en las industrias manufactureras.

Preguntas frecuentes

P: ¿Qué grosor de láminas se puede formar en formadores de rollos de doble capa?

A: Las máquinas estándar pueden acomodar un grosor de material de 0.7 mm a 2.5 mm. Las líneas de servicio pesado llegan hasta un grosor de 8 mm. El utillaje personalizado permite incluso placas más gruesas.

Q: ¿Cómo decidir la velocidad adecuada de la línea de producción?

A: La velocidad de operación recomendada oscila entre 10-100m/min dependiendo del tipo de aleación metálica, el grosor, la calidad del producto deseada y el alcance del procesamiento secundario.

P: ¿Qué tipos de láminas metálicas se pueden formar en rollo?

A: El acero suave se utiliza comúnmente, pero también se pueden formar fácilmente acero inoxidable, aleaciones de aluminio, latón, cobre, etc. Es posible que se requieran recubrimientos superficiales especiales o templado previamente.

P: ¿Qué grado de personalización de perfil es posible?

A: Perfiles personalizados completos son posibles coincidiendo con modelos 3D. Los factores limitantes pueden ser radios de curvatura mínimos, interbloqueos de esquinas y evitando distorsiones de forma.

Q: ¿Se pueden producir en masa perfiles de catálogo estándar?

A: Sí, absolutamente. Marcos estándar de ventanas/puertas, láminas para techos, perfiles de paneles de yeso, etc. pueden ser producidos en masa en los volúmenes más altos que coinciden con los estándares de la industria.

P: ¿Cómo minimizar el costo por pieza para pedidos en masa?

A: Automatizar el apilado, agrupación e integración antes de los procesos aguas abajo como soldadura/pintura ayuda a minimizar costos al reducir significativamente la mano de obra manual.

P: ¿Cuál es la longitud más grande que se puede formar continuamente?

A: Algunos fabricantes líderes desarrollan máquinas súper largas que superan los 60 metros de longitud de formación. Pero típicamente 25-30 metros es el máximo antes de requerir soportes intermedios especiales.

P: ¿Cuánto espacio se requiere para instalar estas máquinas?

A: Guías de tamaño aproximadas:

• Longitud = Diámetro de la bobina del proveedor de materia prima + Longitud de la máquina + Amortiguadores de corte
• Ancho = Ancho de las secciones de formación de rollos + 1,5 m de pasillos seguros mínimos a ambos lados
• Altura = Altura de la sección más alta con 1m de espacio libre

Proporcione un 15-20% de espacio adicional para un movimiento seguro.