Máquina formadora de rollos de techo de metal

Máquinas formadoras de rollos de techos metálicos son equipos utilizados para convertir láminas de metal planas en paneles de techo y pared personalizados. Este equipo tiene una gran demanda debido al aumento de la actividad de construcción y proyectos de infraestructura. Discutimos el funcionamiento, los tipos, consideraciones de costos y proveedores de estas máquinas.

Equipo de máquina formadora de rollos de techo de metal

Una máquina formadora de rollos de techo de metal toma una bobina de chapa metálica plana y la procesa a través de una serie de rodillos troqueladores para darle forma en varios perfiles largos de paneles. Los perfiles comunes de paneles producidos son corrugados, acanalados en caja, planos, de costura de pie, de fijación oculta y varias otras formas personalizadas.

Los principales componentes de una máquina formadora de rollos de láminas de techo de metal son:

• Desenrollador para sostener la bobina de lámina
• Sección de alimentación con rodillos de pellizco para alimentar la hoja
• Formando estaciones con troqueles de rodillos para dar forma a la lámina
• Cizalla volante / cizalla rotativa para cortar paneles a la longitud
• Apilador para recoger paneles cortados

Otras opciones adicionales son la unidad de relieve, el corte, las unidades de perforación de agujeros según las necesidades de la aplicación.

Tipos De Máquinas formadoras de rollos de techos metálicos

Tipo	Descripción
Por Capacidad	Ligero, mediano, pesado dependiendo del grosor de la lámina manejada
Por Operación	Manual, Semiautomático, Totalmente automático con accionamientos de motor servo y control plc
Al Formar Tipo	Formación en frío a temperatura ambiente
Por Estructura	Unidades combinadas todo en uno, Máquinas modulares de componentes separados
Por Uso Final	Techos, Revestimiento de paredes, Persiana enrollable, Barreras de carretera, Perfiles de drenaje

Proceso de trabajo de una máquina formadora de rollos de láminas para techos

El proceso de trabajo implica desenrollar una lámina metálica delgada y alimentarla a través de una serie de soportes que contienen matrices de rodillos. A medida que la lámina pasa por cada soporte, toma la forma definida por el perfil de los rodillos. Finalmente, la larga lámina de perfil formada se corta en longitudes mediante la cizalla y se recoge en el apilador de salida.

Para perfiles complejos se utilizan más soportes de conformado para lograr la forma deseada gradualmente. También se pueden incorporar operaciones en línea como perforación de agujeros, muescas, repujado.

Alimentación de material, formación, diseño en la formación de rollos de paneles de techo

Selección de material de chapa metálica

Los metales comunes para láminas son acero galvanizado, acero galvalume, acero pre-pintado, láminas de aluminio, láminas de acero inoxidable dependiendo de la resistencia a la corrosión, la resistencia y las consideraciones de costos para la aplicación.

Rango de espesor: 0.15mm a 1.2mm Rango de ancho: 600mm a 1250mm

La superficie del material, el ancho, el grosor y las propiedades mecánicas deben especificarse al ordenar el equipo de conformado de láminas para techos.

Opciones de Forma de Perfil

Más de 100 perfiles estándar y personalizados para canalones de techo y pared son posibles. Algunos comunes que se fabrican son:

• Hoja de costilla trapezoidal / Ondulada
• Hojas acanaladas de caja
• Hojas de costura de pie
• Hojas de sartén anchas
• Hojas de enlace profundo
• Hojas de fijación ocultas
• Paneles compuestos
• Paneles de cierre con clip

Los perfiles personalizados pueden ser desarrollados basándose en los planos arquitectónicos.

Diseño de Herramientas de Rodillos y Plegado

El perfil está diseñado y los pases de laminación se calculan utilizando software como MetalForm y SigmaNest. El patrón de flor delinea los pasos de flexión progresiva.

Los rodillos son mecanizados por CNC a partir de acero D2 y tratados térmicamente a 45-50 HRC para obtener dureza en el conformado de chapa metálica.

Corte y personalización en láminas conformadas en rollo

• Cizalla de vuelo - La cizalla de tipo guillotina con cuchillas superior e inferior se utiliza para cuadrar instantáneamente los paneles. Sin arañazos ni deformaciones en los paneles.
• Cizalla rotativa / Cizalla circular - Se utiliza donde se requieren bordes curvos o cortes en muesca en paneles.
• Unidades de perforación de agujeros - Para hacer agujeros para pernos en la lámina para su fijación.
• Rodillos de estampado: para protuberancias/geométricas decorativas.
• Unidad de muesca - Para conectar destellos entre paneles.
• Control de corte de longitud: cortar a la longitud según el requisito del pedido de 0.5m a 12m.
• Stacker - Recopila paneles cortados secuencialmente.

Principales fabricantes de máquinas formadoras de rollos y rango de costos

Marca	Ubicación	Rango de precios
Máquina formadora de rollos Zhongli	China	$5000-$15000
Máquina formadora de rollos BOTOU Xianfa	China	$6000-$18000
Jouanel Industrie	Francia	$8000-$25000
Shanghai Rollwell Machinery	China	$4000-$28000
Grupo Bradbury	Reino Unido	$12000-$50000
Formtek	USA	$15000-$78000
Máquinas para techos Dynamik	Sudáfrica	$5000-$21000
Wolffkran	India	$4000-$15000
Howick Ltd.	Nueva Zelanda	$13000-$71000
Tecnologías Framecad	Nueva Zelanda	$14800-$128000
Maquinaria de Formación de Rollos CO-Z	Taiwán	$8800-$38000
Herramientas de máquinas SIPPI	India	$3500-$12000

Las máquinas básicas de servicio ligero para láminas delgadas cuestan de $4000 a $15,000. Las máquinas automáticas pesadas de alta velocidad con una producción de más de 100 metros por minuto cuestan más de $40,000.

Los fabricantes europeos y americanos generalmente tienen precios más altos pero mejor calidad y durabilidad de hasta 20 años de vida útil.

Instalación y puesta en marcha

• La máquina formadora de rollos requiere una sombra cubierta y una plataforma plana para su colocación. Necesita conexión eléctrica de 3 fases.
• Una vez atornillada y rellenada en el suelo, la bobina de chapa del desenrollador se carga y se enhebra a través de las guías de entrada.
• La máquina se pone en marcha en prueba a baja velocidad, los ajustes preestablecidos se ajustan para centrar la alineación de la lámina. Gradualmente se aumenta la velocidad en pasos hasta la velocidad de producción mientras se verifica problemas de vibración y ruido.
• La unión de múltiples bobinas se configura para empalme automático cuando terminan las bobinas. Ejecute algunos paneles de prueba a través de todo el proceso, desde la alimentación hasta el apilado. Verifique si hay arañazos, deformación de los paneles.
• Ajustar todos los ajustes preestablecidos relacionados con el ángulo de alimentación, la profundidad de corte y las variaciones de longitud de corte.
• La máquina está ahora lista para comenzar la producción después de una puesta en marcha exitosa.

Operación y funcionamiento

• El operador de la máquina alimenta la bobina de lámina en el desenrollador y pasa la lámina a través de las guías de entrada ajustando el ángulo de alimentación.
• El perfil de longitud y forma se selecciona en la pantalla PLCD eligiendo recetas guardadas.
• Los botones de jog permiten el movimiento pulgada a pulgada para ajustes. El modo automático inicia la ejecución de la producción según los parámetros de velocidad y longitud establecidos.
• Los paneles formados que se cortan caen sobre la cinta transportadora de salida y el apilador que se pueden recoger en un carro. Los contadores llevan un registro de la producción.
• Se necesita engrasar periódicamente los ejes móviles. Las guías de rodillos, las cuchillas de corte necesitan inspección y reemplazo cuando estén desgastadas. El panel eléctrico, los motores y los cables necesitan revisiones para detectar calentamiento o contactos sueltos.

Consejos de mantenimiento

• Limpiar virutas de chapa, trozos de chatarra frecuentemente del suelo
• Asegúrese de tener una puesta a tierra adecuada y señales de seguridad en la máquina
• Verifique periódicamente la tensión de los tornillos en los soportes
• Inspeccionar rodamientos de rodillos y niveles de aceite de la caja de cambios
• Monitor carga eléctrica al ejecutar
• Aplicar recubrimiento preventivo de óxido en piezas de máquina sin pintar
• Verificar fugas de aceite del sistema hidráulico, obstrucción del filtro, funcionamiento de la bomba

Un mantenimiento adecuado mejora la vida útil, el rendimiento y la seguridad.

Criterios de Selección al Comprar Equipos de Formado de Rollos

Parámetros a comparar :

• Capacidad de manejo del grosor de chapa metálica
• Rangos de formación de perfiles - altura, ancho
• Velocidad de producción - metros por minuto
• Capacidad de corte de longitud - mínimo y máximo
• Tipo de accesorios de punzonado y corte
• Material de construcción de los rodillos y de la máquina en general
• Dimensiones del espacio en el suelo de la línea general
• Precio, condiciones de pago, período de garantía
• Respuesta de servicio postventa

Obtenga los detalles anteriores de varios proveedores antes de decidir. Verifique los videos de demostración y los testimonios de los clientes. Finalice basado en la reputación, características vs relación presupuesto.

Ventajas y desventajas del proceso de formación de láminas metálicas

Beneficios y Ventajas

• Altas tasas de producción de hasta 120 metros por minuto posibles que conducen a proyectos más rápidos
• Paneles de calidad consistentes producidos reducen el desperdicio en el sitio
• Perfiles personalizados según la elección de diseño brindan flexibilidad arquitectónica
• Los paneles de larga duración ligeros reducen los costos de carga muerta del edificio
• Menor mantenimiento que los métodos tradicionales de revestimiento de techos y paredes
• Mejora del drenaje de agua y paneles a prueba de fugas mejoran la vida de la estructura
• Garantía líder en la industria de 20 años en el recubrimiento de láminas metálicas de proveedores
• Los paneles ignífugos, como las láminas de metal, son incombustibles y no necesitan tratamiento adicional
• El recubrimiento al final de la vida útil restaura las láminas evitando los costos de demolición y reconstrucción
• Las láminas de metal 100% reciclables ayudan a obtener la certificación de edificio ecológico

Limitaciones y Desventajas

• Alta inversión de capital inicial que requiere evaluación del impacto en la escala empresarial
• Superficie de la lámina propensa a oxidarse que requiere retoques regulares de pintura después de la instalación
• La expansión/contracción de las láminas largas debido a la temperatura requiere la provisión de juntas de expansión
• Se necesita capacitación para instaladores por primera vez para evitar uniones de costura incorrectas o paredes con fugas
• Las áreas remotas tienen falta de acceso al servicio para mantener o reparar líneas de formación de rollos
• Las plataformas existentes pueden requerir evaluación y reajuste para manejar cargas de equipos pesados
• El diseño de perfil personalizado y las herramientas de laminación tienen plazos de entrega largos de 6-8 semanas

Al planificar adecuadamente para las limitaciones anteriores, se pueden obtener resultados operativos confiables de estas versátiles máquinas formadoras de rollos.

Preguntas frecuentes

P: ¿Qué grosor de láminas se puede formar?

A: La capacidad de rango de espesor es de 0.15 mm a 1.2 mm para acero/aluminio. Posible hasta 2 mm de acero inoxidable/titanio.

P: ¿Qué sistema de transmisión se utiliza en estas máquinas?

A: Los modelos básicos utilizan manivelas manuales. Los modelos industriales avanzados utilizan motores y accionamientos servo con control PLC para velocidad, posicionamiento y automatización.

Q: ¿Requiere algún tipo de base o cimiento?

A: Se necesita una superficie dura nivelada plana como una losa de RCC. Los pernos rellenados la fijan firmemente para evitar vibraciones a altas velocidades.

Q: ¿Cómo calcular el requisito de potencia?

A: Depende del grosor de la chapa, número de rodillos, accesorios añadidos como punzón/cortador. Normalmente de 11kw a 30kw para máquinas de capacidad variable.

P: ¿Se pueden ejecutar bobinas de diferentes anchos?

A: Sí. Pero todos los rodillos formadores y el desenrollador necesitarían ser cambiados para que coincidan con el ancho de la bobina. Trabajo que consume tiempo y requiere experiencia.

P: ¿Qué precisión y acabado superficial se logra?

A: Los rodillos mecanizados CNC de alta gama proporcionan una precisión de panel de hasta +/- 1.0 mm y un acabado de superficie brillante.

P: ¿A qué normas deben cumplir estas máquinas?

A: La certificación de calidad ISO 9001 y el cumplimiento de la marca CE demuestran rigor en el diseño, proceso de fabricación y pruebas de validación.

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